Det glöder, ryker och dundrar när stålet arbetas fram i Uddeholm. Arbetet utförs till stor del manuellt - av Anders Andersson, Tommy Nord, Anders Danielsson, Ulrika Åhs, Dan Lövgren, Jan Clint, Peter Rickardsson, Jimmie Johansson, Cecilia Eriksson, Anna Pääkkö och 840 till.
Utan deras hantverksskicklighet skulle inte verktygsstålet från Hagfors vara ett av världens bästa.
Den stora hammaren slår ner mot den glödande stålstången med 2500 tons kraft. Stålstängerna, som ska bli verktygsstål till industrin, har när de kommer hit en temperatur på runt 1200 grader. Stängerna kan väga uppemot till 27 ton - mer än fyra storvuxna elefanter.
Bakom manöverbordet några meter bort sitter Anders Andersson - som han har gjort i 35 år. Han pressar i snitt 40 ton om dagen.
– Jag har gjort några ton, säger han.
Hans närmaste chef, Jan Clint, säger att Andersson är imponerande snabb och säker vid den stora smidespressen. Kanske är han den snabbaste av alla.
– Han jobbar snabbare än vad maskinen är programmerad, säger Jan Clint.
Anders Andersson är inte den skrytsamma sorten men han bekräftar det sista, och säger att han hellre kör manuellt. Han föredrar också den äldre av de två pressarna. Den han sitter vid är från 60-talet.
– Den går fortare och bättre.
Maskinen är förankrad med stänger som går 13 meter ner i marken.
– Det behövs för att hålla ihop den, säger Jan Clint.
Smidespressen har en central roll i arbetet med att ta fram just de egenskaper i materialet man är ute efter. Stålet får sin inre struktur och yttre form, runt eller fyrkantigt i olika format. Anders Anderssons jobb är att träffa stålet exakt rätt med den stora hammaren. Det gör han tydligen snabbare och bättre än en helautomatiserad maskin.
På frågan om han trivs med jobbet säger han att det gör han väl, i stort sett.
– Jag vet inget annat.
Men sedan tillägger han att det faktiskt ligger en särskild tillfredsställelse i att se något bli till framför ögonen, att skapa något.
– Jag hade haft svårt att bara stå och köra en svarv till exempel.
En sak han tycker är bra med jobbet är arbetstiderna. Han jobbar två förmiddagar, två eftermiddagar, två nätter och därefter är han ledig i fyra dygn.
– Ledigheten gör att man kan göra annat hemma, säger Anders Andersson.
"Hemma" är Åstrand, Ekshärad, där han har fullt upp med hus, familj, jakt och egen skog.
En utmaning inom teknisk industri är att få in nya personer med rätt kompetens och intresse för jobbet. Men att det går ser man här i smidespressen, för på andra sidan, vid den nyare maskinen, sitter Peter Richardsson. För fem år sedan var han arbetslös i Hagfors. Han fick jobb i pressen, och är nu en skicklig yrkesman.
– Det är kul att lära sig nya saker, säger han.
– Hans egenskaper gör honom väldigt lämplig att köra smidespressen för han är noggrann, säger Jan Clint.
Det finns ingen utbildning för just det här momentet. Här lär man sig jobbet på jobbet.
– Det är ett av de sista hantverken. Det tar två år att bli okej på det, säger Jan Clint.
Kan bli sprickor
Gör man fel kan det bli sprickor i stålet senare när det kyls ner och stålet kan få fel egenskaper. Man ska också se till att arbetet sker utan missöden i form av tappade stänger eller liknande. Det är bråttom. Temperatur är A och O, och den förändras snabbt. Det kräver snabba och säkra beslut.
– Tidsaspekten är livsviktig.
Jimmie Johansson jobbar som värmare och skiftledare. Han är ansvarig för driften på skiftlaget. Han berättar att stången som han hanterade nyss var två-tre meter när den kom till pressen, men sex-sju meter när han transporterade den därifrån. Det säger en del om kraften i smidespressen. I dag körde man med 2500 tons klämkraft, men man kan gå upp till 4000 ton vid behov.
Hockeylaget viktigt
Nästa steg är värmebehandlingsprocessen. Här är Dan Lövgren ansvarig. Vid sin sida har han Cecilia Eriksson, som ansvarar för inköp av utrustning och utbyggnader. Vi får träffa Dan Lövgren, som tar emot i ett kontor där koppar med SHL-hockeylagens klubbmärken är det första som fångar blicken. Att det är Färjestad som är nummer ett är det ingen tvekan om, och man förstår att just det här med vilket lag man håller på är ett kärt ämne att bråka om på arbetsplatsen, gärna med besökare från andra landsändar.
Kamratlig jargong och munhuggning om hockeylag är en del av jobbet. Den andra delen är på stort allvar, när flera ton tunga stålblock med en temperatur på 1000 grader ska hanteras exakt rätt.
Dan Lövgren kan jobbet utan och innan, efter att ha jobbat i värmebehandlingen i 37 år. På verket har han jobbat i snart 45 år.
– Jag fick jobb här direkt efter yrkesskolan 1976, säger han.
Han började på stållagret men fick 1983 jobb på värmebehandlingen, som vanlig operatör.
– Jag började på golvet.
Han säger att han trivs på jobbet. Han tycker att det känns tryggt, trots alla upp- och nedgångar i en konjunkturkänslig industribransch.
– Företaget agerar i tid.
Det är ganska lugnt på hans avdelning just vid det här besöket, men det ser olika ut olika tider på dygnet.
Fem skiftlag
– Det är fem skiftlag med fyra operatörer. Tre operatörer går treskift, sen är det fem dag-gående operatörer.
På avdelningen jobbar 28 personer, som hanterar 19 flöden och 39 ugnar.
– Det har blivit en dimensionsflora utan like. Operatörerna gör det väldigt bra, jag är imponerad.
Vi möter Anders Danielsson, som styr en batch (sats) som glödgats och nu förbereder han kylning. Vid sin sida har han Tommy Nord. De har varit arbetskamrater sedan slutet av 70-talet. Erfarenheten gör att hantverket sitter i händerna. De vet precis hur de ska hantera det värdefulla godset.
När Dan Lövgren mäter hårdheten i materialet kan han välja en digital utrustning eller en traditionell brinellmätare.
– Den är från 70-talet och funkar bra. Det blir inte automatiskt bättre för att det är digitalt.
Men han är inte rädd för utveckling heller, tvärtom ser han stora möjligheter i den automatisering som har börjat göra intrång i stålverket. Han visar upp en nybyggd hall där värmebehandlingen är automatiserad.
– Operatörerna har fått så mycket specialbeställningar att det här är nödvändigt. Det blir för svårjobbat annars. Det är kunderna och deras behov som driver utvecklingen, säger han.
Enligt Lövgren har den automatiserade delen inte ersatt någon äldre manuell produktion, utan bara inneburit en utökad produktion.
– Det har satsats fruktansvärt mycket, vi får fler och fler ugnar. Ingen har behövt gå hem här, säger Dan Lövgren.
I nästa led av produktionen, maskinbearbetningen, träffar vi Ulrika Åhs. Hon är enhetsledare på "trean", det vill säga finbearbetning av produkter från lagret. Övriga linjer är valsade och pressade produkter.
Här sker den sista bearbetningen av stålet, för att kunderna ska få precis de sorter och dimensioner de önskar. Arbetet här kan till exempel vara fräsning och slipning av planytor.
Ulrika Åhs har jobbat på verket i 19 år, på den här avdelningen i sex. Hon är från Höljes men bor nu i Hagfors, där hon trivs.
– Jag har inga tankar på att flytta till någon storstad. Jag tycker det är bättre här, mindre tid som går åt för att ta sig till och från jobbet till exempel.
På hennes avdelning jobbar 24 personer. Det har varit 44 som mest under hennes tid. Personalstyrkan går upp och ner, nu har det varit ned en tid. Men Ulrika Åhs är inte orolig för bolagets framtid.
– Det har funnits i 350 år. Historiskt har det alltid gått upp och ned. Det viktiga är att vi anpassar oss och gör det bästa möjliga efter läget. Vi gör vad vi kan för att påverka kostnaderna.
Hon är övertygad om att efterfrågan på verktygsstål kommer att fortsätta vara hög och hon har stor tillit till bolagets utvecklings- och forskningsavdelning.
– I nästan allt du ser, bilar, elektronik, hushållsartiklar, finns det saker som är tillverkade med hjälp av Uddeholmsstål. Vi ligger i framkant tack vare forskningsavdelningen, och det kommer vi att fortsätta göra. Så enkelt är det inte att tillverka stål av den här kvaliteten. Det tycker jag är riktigt häftigt, att vi kan ha det här i Hagfors, långt ute i skogen.
Uddeholms kommunikationschef Robert Gustafsson håller med, och betonar Uddeholms starka ställning på världsmarknaden. Stålet används för att tillverka verktyg för tillverkning av konsumentprodukter inom vitt skilda områden. Gustafsson lyfter bland annat fram glasögon- och linstillverkning.
– På glasögonglas är vi världsmarknadsledare, där har vi en hög procentandel av världsmarknaden. Vårt stål används även vid tillverkning av ögonlinser, siffran är inte lika hög som för glasögonglas, men vi är världsmarknadsledare även där.
– Ytterst beror det på vår höga kvalitet på verktygsstål för dessa produkter/applikationer. En kvalitet som är baserad på en 352-årig Värmlandskunskap och erfarenhet. Och självklart forskning inom Uddeholm i Hagfors.