Det flytande järnet, glödande som guld, skapar ett skådespel av gnistor och eld när det tappas ner i gjutformen. Järnet, blodet i den värmländska ekonomin, pumpas här vidare i en kedja av förädlingar tills det hamnar på andra sidan jorden i form av en toppmodern pappersmaskin.
På Valmet i Karlstad jobbar 900 personer. Här finns de hantverksskickliga gjutarna i sina heltäckande skyddskläder och de mest avancerade mjukpappersingenjörerna i världen.
Med tanke på arbetsplatsens storlek för Valmet en relativt anonym tillvaro i Karlstad. Det lite osynliga läget på Lamberget kanske påverkar. Kanske är det ägar- och namnbytena genom historien som gör att Valmet inte har samma folkligt rotade position i Karlstad som många andra dominerande företag har i sina städer. Men det är en järn- och hjärnindustri som har en given plats i NWT:s reportageserie om den värmländska basindustrin - fundamentet i länets ekonomi.
Bolagskoncernen Valmet har sitt säte i Finland men verkar över hela världen. Man har 13 000 anställda inom bland annat papper, energi, automatisering och service. Pappersdivisionen, där mjukpapper ingår, omsätter cirka 10 miljarder per år.
Samlad kompetens
Koncernens centrum för mjukpappersmaskiner finns i Karlstad, där den viktigaste kompetensen är samlad. Här tillverkas nyckelkomponenterna, och här sker produktutvecklingen. Man kan följa maskinernas tillblivelse från intaget av metallråvara i gjuteriet, till kranarna som placerar blänkande yankeecylindrar och andra maskindelar på pråmar i Lambergskajen som ska monteras i en maskin på plats i Kina, Turkiet, Brasilien eller någon annanstans i världen. Hela kedjan från gjutarna som gör om metallskrotet till cylindrar och axlar, till montörer och servicepersonal på plats vid maskinbygget består av Valmetpersonal.
I Karlstad varierar personalstyrkan, under toppar kan det vara över 1000 personer som jobbar här inklusive inhyrd personal. Just nu är det cirka 730 fast anställd personal och 900 inklusive den inhyrda personalen.
Teknikutveckling i Karlstad
Det här reportaget skulle kunna ha gjorts hos ingenjörerna som vid ritbordet konstruerar maskinerna. Pappersmaskinerna som utvecklas här ska i hård världskonkurrens ha bäst prestanda när det gäller kvalitet på slutprodukten, produktionskapacitet, bäst service- och supportvillkor, driftsäkerhet, pris - och inte minst miljöprestanda. Effektivitet när det gäller åtgång av vatten, energi och råvara när maskinen producerar papper blir en allt viktigare del av utvecklingsarbetet. Pilotanläggningen på Lamberget där man testar och provkör maskinerna är spjutspetsteknik där både utvecklingspersonalen och potentiella kunder kan se hur tekniken fungerar i praktiken.
Uppkopplat supportcenter
Vi skulle också kunna ha gjort det i servicecentret, där IT står i centrum. Valmets tekniker reser över hela världen och ger service och stöttar lokal servicepersonal, men allt fler gör jobbet från Karlstad. Det är möjligt tack vare att industrin i dag till stor del är uppkopplad på Internet. Industri 4.0 som det ibland kallas gör att Valmetpersonal kan ge service från supportcentret i Karlstad.
Eget gjuteri
Vi skulle ha kunnat göra det på många olika platser i det stora industriområdet där personalen tillsammans bygger pappersmaskiner av en kvalitet som gör att Karlstad har status som koncernens kompetenscentrum när det gäller mjukpapper. Vi valde att besöka gjuteriet där vitala delar till Valmetmaskiner tillverkas. Där tillverkas också produkter till externa kunder inom andra verksamhetsområden, till exempel vindkraft. Vi ville också se maskinverkstaden, där de sista arbetsmomenten utförs på de gigantiska Yankeecylindrar som utgör hjärtat i pappersmaskinerna. Vi träffade också bolagets högsta globala chefer för mjukpapper och hela pappersdivisionen för ett samtal om framtiden. (Se separat artikel och webb-tv-klipp)
Divisionschefen: "De bästa människorna i världen inom branschen finns i Karlstad"Tungt och hett
Gjuteriet är metallindustri i sin mest grundläggande form. Vissa moment är visuellt, för en besökare, som hämtade från 1800-talet. Det är glödande, flytande järn. Det är yrkesskickliga män som flyttar skänkarna - karen - på tiotals ton med säker hand. Det är guldglödande järnsmälta som hälls i gjutformar med mekanisk kraft. Det är stora vikter, höga temperaturer och krav på exakt hantering.
Allt görs för hand
Det som förenklat sker i den här avdelningen är att metallråvara hettas upp i ugnar och tappas i gjutformar. De gjutna delarna blästras och efterbehandlas på olika sätt. Ingen del av gjuteriet är automatiserad, här sker allt för hand. I grunden ligger personalens kunskap om de kemiska egenskaperna i metallen man gjuter och materialen man bygger gjutformarna av.
Chef för gjuteriet är Rolf Jonsson.
Han hade haft flera olika ledande tekniska positioner i företaget när han kom till gjuteriet för 26 år sedan. Han är maskiningenjör i grunden, men när han guidar runt i gjuteriet låter han lika mycket som kemist eller metallurg. Han berättar om avvägningarna man måste göra när man mäter upp mängden magnesium i botten på det som ska bli en gjutform, för att få den exakt rätta kemiska reaktionen med den danska havssanden som hälls ner på magnesiumet. När han berättar om hur man häller i olika grundämnen, mäter, häller i, mäter och till sist får de rätta materialegenskaperna på segjärnet som bubblar och lyser guldgult i skänkarna förstår man hur stor vetenskaplig kunskap han besitter.
En stor utmaning med det smälta järnet är att få upp tillräckligt stora mängder smälta i rätt temperatur. Man har inte mycket tid på sig att göra allt klart när allt är smält och har rätt temperatur, det svalnar fort.
– Vi har fem ugnar i dag, men vi håller på och bygger ut och en sjätte är på gång. Då är vi tolv ton närmare redan från start, den kommer att göra stor skillnad, säger Rolf Jonsson.
Formarna engångsvara
Byggandet av formarna är en stor del av jobbet. Det viktiga är att få rätt hållfasthet och form på gjutformarna i cement och kärnorna som skapar håligheterna i den färdiga produkten. Som lekman är det ingen idé att försöka hänga med i alla svängar när han förklarar kemin i hantverket, men så mycket står klart att det handlar om en känslig mix av sand, harts och syra i exakt rätt temperatur. Och det kan inte vara vilken sand som helt.
– Vi använder dansk så kallad Silversand. De tar den från havsbotten utanför Danmark.
Inget lämnas åt slumpen, kontrollmätningar görs hela tiden.
Nya formar måste formas efter varje gjutning. De är engångsprodukter och förstörs när gjutningen är klar.
I gjuteriet jobbar 90-100 personer. De flesta har jobbat här mellan 10 och 30 år, och samtliga är män.
– Vi har haft tjejer här och det har fungerat jättebra, men just nu är det inga, säger Rolf Jonsson.
Lojal personal
Det han lyfter fram först när det gäller personalen är lojaliteten.
– Ingenting är omöjligt. Vi kan vara försenade med någonting och behöver jobba klockan sex till åtta en fredagskväll, och de ställer upp utan problem.
Erfarenheten och kunskapen hos personalen är också en stor tillgång.
– Man kan inte kunna allt själv. Det gäller att ha kompetensen som krävs runt omkring sig, och det har jag här. När man har rätt person på rätt plats och det tar fart – då triggas jag av att leda folk.
Personalen som är på plats just den här dagen är bland andra Oliver Alteblad som jobbar med gjutning av ett motorblock till vindkraftverkstillverkaren Vestas.
– Jag trivs här. Det är roligt och man har bra kollegor, säger han.
Vi träffar också produktionsledare Peo Falk. Han har jobbat i gjuteriet i 25 år.
– Jag trivs. Jag gillar arbetsmiljön och jargongen. Vi har lång erfarenhet och en bra attityd.
Vid en stor, djup grop i golvet träffar vi Tomas Forsell, som samarbetar med kollegorna Tobias Svensson och Stefan Persson som ser ut som små figurer nere på botten.
– Vi formar ett bottenlås på gjutformen till en yankeecylinder.
Någon yankeegjutning får vi inte se i dag. Men väl gjutningen av en axel till ett vindkraftverk. Det blir ett skådespel av glödande smälta, gnistor, rök och eld.
En man på golvet styr med en fjärrkontroll skänken till rätt position via travers i taket. En annan man med heltäckande skyddskläder inklusive ett stort visir för ansiktet står på några meters håll och drar av slaggprodukter från smältans yta, med en lång metallskrapa. Det flyger glödande slagg från hans arbetsställning några meter upp i luften.
Rolf Jonsson står nöjd och ser på.
Plötsligt börjar det slå eldslågor runt formen på utsidan.
– Formen innehåller små håligheter som det börjar brinna ur. Det är för att det ska bli rätt tryck inne i formen. Det är som det ska, säger Rolf Jonsson.
Slutkontroll
Flyttar vi oss till maskinverkstaden, är vi i en helt annan miljö. Johan Grankvist, kvalitetsansvarig för provningen, visar upp en stor hall som just den här dagen är ganska lugn. Här finns delar till yankeecylindrar och andra produkter i olika faser av tillverkningen. Här bearbetas maskindelarna, bland annat med en enorm, vertikal svarv som kommer åt cylindrarna från hög höjd ovanifrån. Här sker också vanlig svetsning. Vi träffar Nicklas Rundgren som slipar en svetsfog han lagt tidigare på en blivande yankeegavel av svartstål.
– Jag planslipar svetsen för ultraljud. Det kommer en kontrollant sedan och ultraljudar.
Han berättar att han utbildade sig till svetsare på Hammarö utbildningscenter för 20 år sedan, fick jobb direkt här dagen efter att han gick ur skolan och har blivit kvar.
– Jag trivs bra. Det kanske blir 20 år till.
Stannat länge
Kvalitetsteknikern Johan Grankvist, har varit här i 25 år, det vill säga även när anläggningen tillhörde Metso.
– Gjuteriet härrör från 1860-talet och KMW, Karlstads Mekaniska Werkstad. Här har vi traditionen, kulturen och kunnandet.
När det gäller produktionen i Karlstad finns det tre nyckeldelar: yankeecylindern, inloppslådan och den speciella visconip-pressen. De tre kan ingen annan tillverka. Det övriga köps in av inköpsavdelningen. I en monteringshall byggs hela maskinen upp för första gången.
– Vi kan inte montera upp maskinen i Turkiet första gången och fixa allt på plats. Här förmonterar vi allt, gör funktionskontroll, och demonterar innan transport ut till kunder i Europa och övriga världen.
Johan Grankvist berättar att man bland annat använder ultraljud för att testa materialet och säkerställa kvaliteten. Hållfasthet och övriga materialegenskaper måste vara perfekta.
– En yankeecylinder är en potentiell bomb. Det har hänt dödsolyckor med den här typen av cylindrar men aldrig med våra egna produkter, säger han.